图解精益管理标杆+图解精益生产+图解精益物流 三本 下载 mobi epub pdf 电子书 2024

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图解精益管理标杆+图解精益生产+图解精益物流 三本 

内容简介

企业要如何用精益管理的方法和系统思维，在短的时间内实现管理转型呢？除了需要提高制造部门的管理水平以外，还必须提高生产技术、生产管理、采购与外购管理、品质管理、开发设计等间接部门的管理水平。本书以图解形式全方位地提供了对策精益标杆方便企业使用参考。
本书对精益管理的标杆方法——目视经营系统，在企业内所有部门业务中的管理重点和方法工具全部进行了图解说明，达到了可以直接借鉴和使用的目视标杆程度。全书以实际案例展示为主，图文并茂，可以作为企业借鉴和学习精益管理的标杆意义的参考书。具体内容包括现场管理概述，现场团队改善，五星班组运营，现场目视管理标杆，生产技术部门管理标杆，生产管理部门管理标杆，采购、外协管理部门管理标杆，品质管理部门管理标杆，开发设计部门管理标杆，销售部门管理标杆。
本书的读者对象主要是制造业的各层级经营管理人员。

目录

自序——我的精益人生
前言
一、管理基础 2
（一）管理的起源与发展 2
（二）管理的定义 4
（三）PDCA循环 5
二、现场管理的定义与结构 7
（一）什么是现场 7
（二）什么是现场管理 9
（三）现场管理的目标 11
（四）现场管理的方法 13
（五）现场管理的原则 14
（六）现场管理的日常工作 15
（七）现场管理的实施方法 18
三、改善和现场管理 20
（一）改善和现场管理的关系 20
（二）现场改善的内容与原则 21
（三）改善的意识 22
（四）现场管理的常用改善方法 25
一、团队改善 35
（一）团队改善的定义 35
（二）团队改善的结构及角色 36
（三）团队改善的方向和目标 38
二、一周一标杆 39
（一）一周一标杆方法论 39
（二）一周一标杆推进模型及流程 40
（三）一周一标杆推进实操方法—3S实战 41
三、5S改善 42
（一）5S概述 42
（二）“5.5.5”活动概述 44
（三）“5.5.5”活动改善周实践 45
（四）OPL标准化 47
四、PRO-TPM改善 51
（一）什么是设备管理 51
（二）PRO-TPM的基本定义 55
（三）PRO-TPM的展开阶段 57
（四）设备综合效率——OEE 58
五、浪费改善 65
（一）浪费的概念与分类 65
（二）精益管理的七大浪费 67
（三）作业浪费的消除 74
（四）五个WHY 76
六、改善流程标准化——八步法改善 77
（一）团队改善八步法的概念 77
（二）团队改善八步法的推进方法 78
（三）团队改善八步法案例 79
一、日常管理 103
（一）班组长的一天 103
（二）班组会议 104
（三）班前、班中、班后点检 106
二、4M管理 109
（一）人员（Man）管理 109
（二）设备（Machine）管理 112
（三）物料（Material）管理 116
（四）标准作业（Method 1） 117
（五）快速转产（Method 2） 119
三、异常管理及改善 126
（一）什么是异常 126
（二）生产日报 129
（三）统计分析 130
四、五星班组 131
（一）五星班组的概念 131
（二）五星班组的推进方向 132
（三）五星班组的推进步骤 133
（四）五星班组的晋级流程 134
一、目视管理概述 136
（一）目视管理的定义 136
（二）为什么实施目视管理和目视经营 138
（三）推进目视管理和目视经营的必要性 139
（四）间接部门的改革目标 140
（五）目视管理和经营管理的质量 141
（六）目视管理的导入程序和要点 143
（七）生产目标的目视管理推进方法 148
二、现场目视管理 151
（一）由生产管理的目标看目视管理的必要性 151
（二）基本环境目视化 154
（三）现场3M管理目视化 164
（四）班组运营管理目视化 183
（五）班组绩效管理目视化——效率管理 193
（六）班组绩效管理目视化——成本管理 199
（七）班组绩效管理目视化——质量管理 202
一、由生产技术部门的职责看目视管理的必要性 204
二、生产准备日程管理 206
三、设备计划管理 209
四、生产现场改善日程管理 213
五、设备维护管理 215
六、作业、工程、品质管理基准的维持管理 217
七、成本下降、生产效率提高、实绩管理 219
一、由生产管理部门的职责看目视管理的
必要性 222
二、怎样才能做好PMC工作 224
三、生产能力管理 227
四、生产日程管理 229
五、订单交货期管理 231
六、降低制品库存管理 233
七、生产计划、订单交货期实现率管理 235
八、缩短制造周期管理 238
一、由采购、外协管理部门的职责看目视
管理的必要性 242
二、下单交货期遵守率管理 244
三、配件集中管理 247
四、降低材料、零件库存管理 249
五、缩短调配周期管理 252
一、由品质管理部门的职责看目视管理的
必要性 255
二、降低投诉管理 257
三、降低不良管理 259
四、分析不良管理 262
五、检查日程管理 264
六、初期流动管理 267
七、外协加工厂品质管理 269
一、由开发设计部门的职责看目视管理的
必要性 272
二、开发设计日程管理 274
三、设计工时管理 276
四、设计课题管理 278
五、设计品质管理 280
六、设计变更管理 282
七、VE、降低成本推进管理 284
八、降低设计不良管理 287
一、由销售部门的职责看目视管理的必要性 290
二、销售预算管理 292
三、销售前景管理 295
四、 商谈管理 299
五、销售负责人行动管理 301

内容简介

《图解精益生产》以全球精益生产的标杆企业丰田汽车为研究对象，通过回顾丰田汽车的成长路径，全面剖析TPS（丰田生产方式）的产生背景、理论框架与推行特征，并以生动活泼的漫画方式，将原本庞杂的TPS技术系统、抽象的丰田改善文化形象地呈现在读者面前。
《图解精益生产》通俗易懂，寓教于乐，特别适合于希望全面了解TPS的企业领导、推进精益革新的各级干部、实施精益改善的IE专业人员、生产现场的管理与作业人员，以及对精益生产感兴趣的社会各界人士。

作者简介

刘胜军，留日归国IE工学硕士，曾服务于多家大型知名外资企业，多年主导推行IE及精益生产经验，并将JIT技术与企业实际结合，总结出一套操作性强并结合中国国情的精益生产推行方法体系，是目前国内标准化JIT推行手册的创建者。
曾任江淮汽车集团精益生产总顾问师，在两年内成功削减了MPV总装库存的84％。经指导过的企业生产效率平均提高34％，生产过程损耗平均降低27％。其中天津力神电池在半年内成功削减成本6000万元。同时为企业培养了大量精益管理人才，相关企业现在均已走上了管理提升的快车道。
消除浪费、准时高效、精益求精、作细从易，是精益的行动方针。
曾指导过的部分企业有江淮汽车、三一重工、TCL集团、山东常林集团、欧普照明、天津力神电池、富士电机株式会社、美资普思电子、格力电器、华阳通用电子等。

目录

前言
，章 丰田TPS的DNA
一、丰田汽车的经营实绩
二、丰田文化的传承与发扬
（一）丰田汽车的诞生
（二）TPS的诞生
（三）TPS的经营特征
（四）TPS的应用与推广

第二章 丰田的改善魂
一、丰田的软实力——团队持续改善
二、TPS的硬实力——两大支柱
三、大野耐一现场改善的着眼点

第三章 现场改善
一、5S改善
二、安全改善
三、保全改善

第四章 IE的提效降本改善
一、效率改善和降低成本
二、大野耐一的七大浪费
（一）七大浪费的概念
（二）七大浪费的分类
三、丰田式效率管理
（一）丰田式效率管理着眼点之一：工时改善评价
（二）丰田式效率管理着眼点之二：成本改善分析
（三）丰田生产方式的导入与完善

第五章 均衡化生产
一、均衡化生产概要
二、实施均衡化生产需要做到的关联改善

第六章 拉动式生产系统
一、拉动式生产系统简介
二、看板拉动详解
三、精益物流
四、拉动的搬运管理
五、“物管”的精益管理

第七章 自働化与品质保证
一、自働化的概念
二、自働化的实现方式
三、异常管理
四、品质保证

第八章 丰田的育人体系
一、丰田的教育体系
二、OJT在职教育
三、多能工训练
四、工作轮换制
五、创意提案制度
六、QC小组活动
七、管理者的职责和管理要点
八、充分尊重人性

内容简介

本书以丰田汽车的精益物流管理为基础，考虑全价值链管理中的物流问题，以图解形式，生动活泼地向读者全面剖析精益物流的核心思想和主要模块，并辅以作者本人亲自指导的实践案例。包括本书首先分析了21世纪制造业为什么需要精益物流，然后对精益物流的关键环节均衡化生产、看板拉动系统设计、厂内精益物流、厂外物流的重要技术进行了图解，并提供了借鉴性强的改善案例，同时对与物流相关的拉动生产进行了图解、提供了案例，·后对拉动生产的十大困惑进行了解答。

目录

自序一一我的精益人生
前言
，章 21世纪制造业发展趋势
一、市场迫使企业观念转变3
二、精益物流概述20
第二章 拉动物流的前提——均衡化生产
一、均衡化生产概要27
二、实施均衡化生产需要做到的关联改善37
第三章 拉动计划系统设计与运营
一、看板的系统设计47
二、看板系统的运营方法61
第四章 厂内精益物流
一、厂内物流系统概述79
二、SPS单台套配送91
三、领取看板的设定与运营110
四、生产看板的设定与运营116
五、搬运标准化改善l25
第五章 厂外物流
一、厂外物流系统概述135
二、循环集货设计与运营151
三、顺引拉动物流160
四、电子看板的运行171
五、一体化包装设计与回收176
第六章 精益物流改善实战案例
一、厂外物流相关的改善案例187
二、物料保管、盘点相关的改善案例192
三、订单交货信息处理的效率改善案例196
四、订单发货的分拣错误改善案例199
五、装各企业“横搬”浪费改善案例202
六、验货、捆包相关的改善案例205
七、运输配送相关的改善案例208
八、物流关联业务改善案例212
九、厂内物流改善案例216
第七章 拉动生产改善实战案例
一、拉动生产前期导入223
二、拉动库存设计与管理229
三、拉动计划的系统设计233
四、线边库设计与运营241
五、批量拉动计划与物流设计248
六、拉动系统的内部扩展254
七、拉动系统的维持与持续改善263
第八章 拉动生产导入的十大困惑
一、行业差异下JIT是否通用271
二、看板是计划与物控的整合，ERP如何适应JIT272
三、ERP和JIT可否组合使用，实施上如何解决273
四、JIT需要哪些信息支持技术274
五、JIT将如何发展下去呢275
六、JIT的多品种少量生产如何操作277
七、如何均衡淡旺季的产量差异279
八、完全以单品定制机械制造业导入JIT该怎么做280
九、JIT如何应对计划变更281
十、JIT生产方式有什么导入顺序吗？283
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