粉末冶金模具设计手册（第3版） pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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印红羽，张华诚 编

图书标签:

• 粉末冶金
• 模具设计
• 金属材料
• 制造工艺
• 机械工程
• 工业工程
• 材料科学
• 模具技术
• 压制成型
• 第三版

出版社： 机械工业出版社

ISBN：9787111392897

版次：3

商品编码：11141310

品牌：机工出版

包装：平装

开本：16开

出版时间：2012-12-01

用纸：胶版纸

正文语种：中文

内容简介

　　《粉末冶金模具设计手册（第3版）》共分15章，系统地介绍了粉末冶金压坯设计、粉末冶金模具设计原理、粉末成形压力机的选择、压制成形模架、成形模结构设计、精整模具结构设计、成形模具结构示
　　例、模具零件的设计、模具主要零件的尺寸计算、粉末冶金模具设计实例、金属注射成形模具设计、粉末冶金模具的材料选择与制造、模具常见问题和损伤及压坯缺陷分析、粉末冶金模具计算机辅助设计与制造等。为了方便模具设计人员的工作，还对粉末冶金零件的制造工艺进行了简要介绍，并附有丰富的相关标准和数据
　　资料。
　　《粉末冶金模具设计手册（第3版）》可供粉末冶金模具的设计人员使用，也可供高等学校、高等专科学校师生及相关人员参考。

目录

第3版前言
第1章 粉末冶金零件制造工艺概述
1.1粉末冶金工艺简介
1.1.1可制取多组元材料
1.1.2可制取多孔材料
1.1.3可制取硬质合金和难熔金属材料
1.1.4可高效率地制造形状复杂的精密零件
1.2粉末冶金零件制造工艺基础
1.2.1原料粉末
1.2.2粉末冶金零件常规制造工艺
1.2.3粉末冶金零件其他成形工艺
1.2.4几种粉末冶金成形工艺的比较与选取
1.3粉末冶金零件材料技术性能特点简介
1.3.1粉末冶金零件材料与孔隙相关的材料特性
1.3.2粉末冶金零件材料的力学性能特征
1.3.3粉末冶金零件材料的工艺性能特征
1.4粉末冶金零件制造工艺与常规金属成形工艺的比较
1.4.1粉末冶金工艺和铸造工艺比较
1.4.2粉末冶金工艺和热模锻及板料冲裁工艺比较
1.4.3粉末冶金工艺和金属切削加工比较
第2章 粉末冶金压坯设计
2.1烧结零件材料和密度的确定
2.1.1烧结金属含油轴承及其相关标准
2.1.2烧结钢和烧结不锈钢结构零件的密度、材料及其相关标准
2.1.3烧结有色金属零件密度、材料及其相关标准
2.1.4烧结磁性材料和电工合金
2.1.5金属注射成形（MIM）零件材料及其相关标准
2.1.6粉末锻造（P/F）零件材料及其相关标准
2.2压坯密度分布及其均匀性分析
2.2.1压坯的密度分布
2.2.2压坯的壁厚与密度分布
2.2.3用凸凹状模冲成形的压坯密度分布
2.2.4用阴模内腔带台阶面成形的压坯密度分布
2.2.5用组合模冲成形的压坯密度分布
2.3压坯形状的确定
2.3.1压坯形状分类
2.3.2压坯形状设计
2.3.3特殊形状零件的成形
2.3.4利用组合成形法简化压坯的复杂形状
2.3.5压坯尺寸限制
2.4烧结制品尺寸精度和位置精度的确定
2.4.1烧结制品的尺寸精度
2.4.2烧结制品的位置精度
2.4.3烧结制品的表面粗糙度
2.5烧结齿轮压坯与凸轮、链轮等压坯设计
2.5.1烧结齿轮压坯形状的确定
2.5.2烧结凸轮、链轮压坯形状的确定
2.5.3烧结齿轮与链轮的尺寸精度、几何公差和表面粗糙度
2.6金属注射成形（MIM）坯的形状设计
2.6.1金属注射成形（MIM）零件设计要点
2.6.2金属注射成形（MIM）零件成形坯形状设计
第3章 粉末冶金模具设计原理
3.1模架和模具的基本构造与动作
3.1.1模架和模具的基本构造
3.1.2模架和模具的基本动作
3.2压制成形过程和精整过程中力的分析
3.2.1压制成形压力
3.2.2侧压力和剩余侧压力
3.2.3脱模压力
3.2.4精整压力
3.2.5压力中心
3.3等高（无台阶面）压坯密度分布与压制方式的关系
3.3.1压坯密度分布规律
3.3.2无台阶面柱状实体类压坯的压制方式与密度分布
3.3.3带孔无台阶面柱体类压坯的压制方式与密度分布
3.3.4压制方式的选择
3.4不等高（带台阶面）压坯成形模具的设计原理
3.4.1粉末充填系数相同或相近
3.4.2压缩比相同或相近
3.4.3压制速率相同
3.5组合模具设计原理
3.5.1多台阶面压坯的组合模冲设计
3.5.2斜面压坯的组合模冲设计
3.5.3曲面压坯的组合模冲设计
3.5.4斜齿轮压坯的压模设计
3.6粉末冶金模具尺寸设计原则
3.6.1决定模具尺寸的步骤
3.6.2对模具变形量的考虑
第4章 粉末成形压力机的选择
4.1粉末成形压力机的选择依据
4.1.1对成形压力机的基本要求
4.1.2成形压力机的选择依据
4.2成形压力机简介
4.2.1机械式粉末成形压力机
4.2.2液压式粉末成形压力机
4.2.3机械式与液压式粉末成形压力机的比较
4.3精整压力机简介
4.3.1全自动机械式精整压力机
4.3.2卧式全自动液压精整压力机
4.4常用压力机的规格与技术参数
4.4.1国内常见粉末成形压力机规格及技术参数
4.4.2国外常见粉末成形压力机规格及技术参数
4.5普通可倾式压力机（冲床）自动化改造
4.5.1凸轮机构
4.5.2拉杆（钩）机构
4.5.3送粉机构
4.6温压用成形压力机简介
4.6.1粉末加热器
4.6.2装粉靴
4.6.3模架的加热、冷却和绝缘
4.6.4常见故障的排除
第5章 压制成形模架
5.1粉末成形模架基本类型
5.2普通压力机用的成形模架
5.2.1可倾式压力机（冲床）用成形模架
5.2.2普通液压机用成形模架
5.3专用粉末成形机用成形模架
5.3.1粉末成形液压机用等高类压坯的拉下式成形模架
5.3.2粉末成形液压机用带台阶类压坯的成形模架
5.3.3机械式粉末成形机用“上一下一”式成形模架
5.3.4机械式粉末成形机用“上一下二”式成形模架
5.3.5机械式粉末成形机用“上二下三”式成形模架
5.3.6带液压闭环控制系统的多层成形模架
5.4精整模架示例
5.4.1可倾式机械压力机用精整模架
5.4.2粉末成形液压机用精整模架
5.4.3机械式粉末精整压力机用“上二下一”式精整模架
5.4.4机械式粉末精整压力机用“上一下二”式精整模架
第6章 成形模结构设计
6.1压坯形状分类及补偿装粉
6.1.1压坯形状分类
6.1.2补偿装粉
6.2成形模结构方案
6.2.1常见成形模结构
6.2.2特殊动作的成形模结构
6.3成形模主要零件连接方式
6.3.1阴模的连接
6.3.2上模冲的连接
6.3.3下模冲的连接
6.3.4芯棒的连接
6.3.5导柱与模板的连接
6.4模具浮动结构
6.4.1弹簧浮动
6.4.2气压浮动
6.4.3液压浮动
6.5辅助机构
6.5.1脱模复位结构
6.5.2调节装粉结构
第7章 精整模具结构设计
7.1精整方式的选择
7.2精整模具常见结构示例
7.3送料机构
7.3.1装料机构（料斗）
7.3.2贮料机构（料仓）
7.3.3供料机构
第8章 模具结构示例
8.1成形模具结构示例
8.1.1Ⅰ类零件压坯的成形模具
8.1.2Ⅱ类零件压坯的成形模具
8.1.3Ⅲ类零件压坯的成形模具
8.1.4Ⅳ类零件压坯的成形模具
8.1.5Ⅴ类零件压坯的成形模具
8.1.6特殊形状类零件压坯的成形模具
8.2精整模具结构示例
8.2.1通过式精整模具
8.2.2全精整式精整模具
第9章 模具零件的设计
9.1模具主要零件的设计
9.1.1对模具主要零件的一般要求
9.1.2成形阴模的形式及技术要求
9.1.3成形芯棒的形式及技术要求
9.1.4成形模冲和精整模冲的形式及技术要求
9.1.5精整阴模的形式及技术要求
9.1.6精整芯棒的形式及技术要求
9.2辅助零件的设计
9.2.1辅助零件的结构形式和技术要求
9.2.2斜楔机构的形式及其设计
9.2.3模板的形式及其设计
9.3模具零件的通用化
9.3.1模板类零件
9.3.2导柱、导套类零件
9.3.3压盖、压垫类零件
第10章 模具主要零件的尺寸计算
10.1尺寸计算方法
10.1.1径向尺寸的计算
10.1.2轴向尺寸的计算
10.2与模具设计有关的工艺参数
10.2.1金属粉末的松装密度及其影响因素
10.2.2压坯的回弹率及其影响因素
10.2.3烧结收缩率及其影响因素
10.2.4精整余量和回弹量及其影响因素
10.2.5复压装模间隙和压下率
10.3阴模与模套的强度和刚性计算
10.3.1强度计算
10.3.2刚性计算
10.3.3阴模和模套的强度计算示例
10.3.4阴模壁厚推荐数据
第11章 粉末冶金模具设计实例
11.1气门导管零件的模具设计示例
11.1.1产品分析
11.1.2制造工艺及模具设计和参数选择
11.1.3设计计算
11.1.4模具结构设计及分析
11.2活塞零件的模具设计示例
11.2.1产品分析
11.2.2制造工艺及模具设计参数选择
11.2.3设计计算
11.2.4模具结构设计
11.3齿轮零件的模具设计示例
11.3.1汽车发动机分配泵传动齿轮模具设计示例
11.3.2电动工具传动齿轮模具设计示例
11.4连杆零件（无需精整）的模具设计示例
11.4.1产品分析
11.4.2设计计算
11.4.3模具结构设计
11.5同步器齿毂的模具设计示例
11.5.1零件的工况调查及其材料牌号选择
11.5.2确定压坯的形状、精度和制造工艺
11.5.3成形设备的选择
11.5.4模具设计参数的选择
11.5.5模具主要零件径向尺寸计算
11.5.6成形模具结构设计及压坯裂纹的剖析与对策
第12章 金属注射成形（MIM）模具设计
12.1金属注射成形模具设计简介
12.1.1金属注射料的特点
12.1.2金属注射成形模具的基本结构与形式
12.1.3模具设计
12.2带外侧凹制品的模具设计
12.2.1瓣合模
12.2.2侧向抽芯模具
12.3带内侧凹制品的模具设计
12.3.1顶杆驱动方式
12.3.2镶拼型芯驱动方式
12.3.3滑块（型芯）驱动方式
12.3.4熔芯成形法
12.4金属注射成形模具的材料选择与设计实例
12.4.1金属注射成形模具的材料选择
12.4.2金属注射成形模具的设计实例
12.5金属注射成形新工艺及其模具技术简介
12.5.1金属微注射成形技术（μ-MIM）
12.5.2气（液）体辅助成形技术
12.5.3多组分材料复合注射成形技术
12.5.4注射毛坯的加工装配技术
12.5.5热流道技术
12.5.6快速模具技术
12.5.7熔芯成形技术
第13章 粉末冶金模具的材料选择和制造
13.1模具材料的选择和热处理
13.1.1模具制造的一般要求
13.1.2模具材料的选择
13.1.3模具材料的热处理
13.2模具主要零件的制造
13.2.1模具加工基准的确定
13.2.2模具零件的加工工艺流程
13.2.3模具零件加工的关键工艺
13.2.4模具、模架装配及其维修
13.3模具零件的典型加工工艺举例
第14章 模具常见问题和损伤及压坯缺陷分析
14.1模具常见损坏的原因和改进措施
14.2压坯裂纹形成的原因与对策
14.2.1粉末混合料中润滑剂含量对裂纹形成的影响
14.2.2模具设计、制造和安装对压坯裂纹形成的影响
14.2.3在压制过程中可能产生的压坯裂纹等缺陷及对策
14.3粉末移送机构和模冲加压速度对压坯缺陷的影响
14.3.1粉末移送机构对压坯缺陷的影响
14.3.2模冲加压速度不当引发压坯中的裂纹
14.3.3拉下式压力机模架系统的设计
14.4常见压坯、精整件的缺陷
14.4.1常见的压坯缺陷及改进措施
14.4.2压制过程中压坯裂纹分析
14.4.3常见精整件的缺陷分析及改进措施
第15章 粉末冶金模具计算机辅助设计／制造（CAD／CAM）技术
15.1CAD／CAM技术简介
15.1.1CAD／CAM基本概念
15.1.2CAD／CAM系统硬件及软件
15.2粉末冶金模具CAD／CAM系统简介
15.2.1模具CAD／CAM系统的结构与功能
15.2.2粉末冶金产品图形输入
15.2.3根据产品工艺性进行压坯设计
15.2.4结合工艺方案的选择进行成形工艺参数计算
15.2.5压力机的选择
15.2.6模具结构设计与优化
15.2.7装配图的生成
15.2.8图形的输出
15.2.9CAD／CAM一体化
附录
附录A粉末冶金烧结金属材料性能标准
附录B粉末冶金材料性能测试方法标准介绍
B.1可渗性烧结金属材料密度的测定
B.2可渗性烧结金属材料开孔率的测定
B.3可渗性烧结金属材料含油率的测定
B.4烧结金属衬套径向压溃强度测定方法
B.5烧结金属材料（不包括硬质合金）拉伸试样
B.6烧结金属材料和硬质合金弹性模量的测定
B.7烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度的测定方法
B.8致密烧结金属材料与硬质合金密度的测定方法
B.9可渗性烧结金属材料气泡试验孔径的测定
B.10可渗性烧结金属材料流体渗透性的测定
B.11烧结金属材料（不包括硬质合金）表观硬度和显微硬度的测定
B.12渗碳、碳氮共渗的烧结铁基材料表面硬化层深度的测定（显微硬度法）
B.13烧结金属材料（不包括硬质合金）无缺口冲击试样
附录C粉末冶金零件用原、辅材料的技术条件及相关标准
C.1铁粉
C.2合金钢粉与不锈钢粉
C.3铜粉
C.4镍粉
C.5石墨
C.6其他辅助材料
附录D部分金属粉末性能测试方法国际标准
D.1金属粉末松装密度的测定第1部分：漏斗法
D.2金属粉末松装密度的测定第2部分：斯科特（Scott）容量计法
D.3金属粉末振实密度的测定
D.4金属粉末流动性的测定标准漏斗法（霍尔流量计法）
D.5金属粉末（不包括硬质合金粉末）单轴向压缩时压缩性的测定
D.6金属粉末用矩形压坯横向断裂测定压坯强度
D.7金属粉末干筛分法测定粒度
D.8金属粉末粒度分布的测定（液体中重力沉降光衰减法）
D.9金属粉末在稳态流动条件下粉末层的透气性试验外层表面区域的测定
D.10金属粉末用还原法测定氧含量第1部分：总则
D.11金属粉末用还原法测定氧含量第2部分：还原时的质量损失（氢损）法
D.12金属粉末用还原法测定氧含量第3部分：可被氢还原氧
D.13金属粉末用还原法测定氧含量第4部分：还原提取法测定总氧含量
D.14金属粉末铁、铜、锡和青铜粉末中酸不溶物含量的测定
D.15含润滑剂的金属粉末混合物润滑剂含量测定索格利特（Soxhlet）萃取法
附录E铁基结构材料的密度、孔隙对照表和压缩比计算表
附录F粉末冶金用压力机术语中英文对照表
附录G模具设计与制造常用数据与资料
G.1常用模具材料技术标准
G.2黑色金属硬度及强度换算值
G.3常用面积、体积的计算方法
附录H常用法定计量单位及其换算

前言/序言

《粉末冶金模具设计手册（第3版）》 前言 粉末冶金作为一种重要的材料加工技术，在汽车、航空航天、电子、医疗器械等众多领域发挥着不可替代的作用。其核心环节之一便是模具设计，一个精良的模具是实现复杂零件高效、高精度制造的关键。本书第三版在继承前两版宝贵经验的基础上，紧密跟踪粉末冶金模具设计领域的最新发展和技术革新，力求为广大工程技术人员、设计者、科研人员以及相关专业的学生提供一本全面、实用、权威的参考资料。 本版在内容上进行了大幅度的修订和充实，更加注重理论与实践的结合，力求将复杂的设计原理以清晰易懂的方式呈现。我们深入分析了当前粉末冶金模具设计中面临的挑战，并提供了相应的解决方案。从基础理论的梳理到先进工艺的应用，从常规模具的解析到复杂功能性模具的探讨，本书力求覆盖粉末冶金模具设计的各个重要方面。 我们深知，一本优秀的工具书不仅在于内容的详尽，更在于其科学性和指导性。因此，在编撰过程中，我们邀请了多位在粉末冶金及模具设计领域具有丰富经验的专家学者，集思广益，反复打磨，确保了内容的准确性、前沿性和实用性。 本书的出版，旨在为推动我国粉末冶金模具设计水平的提升贡献一份力量，希望能为行业内的技术创新和人才培养提供坚实的支持。我们期待本书能成为您在粉末冶金模具设计道路上的得力助手。 第一篇 基础理论与材料选型 第一章 粉末冶金工艺概述 本章将系统介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程以及其独特的优势和局限性。我们将深入探讨粉末制备方法（如雾化法、电解法、机械合金化等）的特点及其对模具设计的影响。同时，还将详细阐述压制、烧结、二次加工（如致密化、机加工、热处理等）等关键工序的工艺参数及其对模具性能和寿命的要求。理解这些基础工艺对于合理设计模具至关重要。 第二章 粉末冶金模具材料 模具材料的选择直接关系到模具的强度、硬度、耐磨性、韧性以及使用寿命。本章将详细介绍适用于粉末冶金模具的各类材料，包括： 高碳高铬工具钢： 如 Cr12MoV，其优异的耐磨性和淬透性使其成为制造压制模具的常用材料。我们将分析其金相组织、力学性能以及热处理工艺对模具性能的影响。 高速钢： 如 W18Cr4V，具有高硬度和优异的耐磨性，适用于制造承受高应力、高磨损的模具零件。 硬质合金： 如碳化钨基硬质合金，以其极高的硬度和耐磨性，成为压制高密度、高硬度材料（如硬质合金毛坯）的首选材料。我们将讨论不同牌号硬质合金的性能特点及其在模具设计中的应用。 特殊合金钢： 针对某些特殊应用场景，如高温烧结、腐蚀性介质等，我们将介绍一些特种合金钢的性能及其适用范围。 此外，本章还将重点介绍模具材料的性能评定方法（如硬度、冲击韧性、抗压强度、疲劳寿命等），并提供根据零件材料、生产批量、工艺要求等因素进行材料选型的指导性原则和表格。 第三章 粉末冶金零件的成型要求与模具结构关联 粉末冶金零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度、材料密度分布以及内在质量（如孔隙率、均匀性）等都对模具的设计提出了具体要求。本章将从零件成型角度出发，分析： 零件的复杂性： 阶梯、孔、槽、倒角、凸起等结构特征如何影响模具的分型面、滑块、推杆等设计。 尺寸精度与表面质量： 如何通过模具结构设计（如预压、二次压制、精密压制）以及模具表面处理来满足零件的精度和表面要求。 材料流动性与填充： 粉末的流动性、压缩性对模具填充均匀性的影响，以及如何通过模具结构设计（如模膛形状、填充高度）来优化填充过程。 零件脱模： 零件与模具之间的摩擦、粘附等问题，以及如何通过模具结构（如锥度、圆角）和表面处理来确保顺利脱模。 第二篇 粉末冶金模具设计原理与方法 第四章 粉末冶金模具分类与基本结构 本章将系统介绍粉末冶金模具的主要分类，并重点解析各类模具的基本结构组成： 压制模具： 单向压制模具： 简单模具结构，适用于简单形状零件。 双向压制模具： 适用于需要双向受力以提高密度的零件。 多向压制模具： 适用于形状复杂、需要高密度均匀性的零件。 成形模具： 等静压模具： 冷等静压 (CIP) 和热等静压 (HIP) 模具的设计原理和特点。 注射成形 (CIM) 模具： 设计原理、流道系统、浇口形式等。 挤压成形模具： 模具截面设计、模具材料选择等。 烧结辅助模具： 烧结网带、烧结炉内的支撑结构等。 我们将详细解析模具的关键组成部件，如： 模架： 支撑结构，承受压制载荷。 凸模（上模具）： 压制粉末，形成零件的上表面。 凹模（下模具）： 容纳粉末，形成零件的下表面和侧壁。 压头/冲头： 传递压力，完成粉末压实。 推杆/顶杆： 将压制好的零件推出模具。 分型面： 模具闭合时，上下模具的分界线。 滑块/斜顶： 用于成形零件的侧向特征（如孔、槽）。 芯子： 用于在零件内部形成孔洞。 第五章 模具设计的基本流程与要点 本章将指导读者按照规范化的流程进行粉末冶金模具设计： 1. 零件图分析与成型方案确定： 详细理解零件的几何形状、尺寸、精度要求、材料特性及生产批量。 2. 选择模具类型与结构形式： 根据零件特点和生产需求，选择最适宜的模具类型和基本结构。 3. 确定分型面： 考虑零件形状、脱模便利性、模具制造难度等因素，选择合理的分型面。 4. 模具尺寸计算与公差设计： 精确计算模具各部件的尺寸，并根据零件公差要求进行模具公差设计。 5. 压制力的估算与校核： 根据零件密度、材料压缩性等估算所需的压制力，并考虑安全系数。 6. 模具强度与刚度校核： 对模具关键受力部件进行强度和刚度校核，确保模具在工作过程中不变形、不损坏。 7. 磨损分析与寿命预测： 考虑模具材料、工艺条件、工作循环等因素，对模具的磨损进行初步分析，并估算其使用寿命。 8. 排气设计： 确保压制过程中粉末中的气体能够及时排出，避免形成气孔。 9. 润滑设计： 考虑模具与粉末、零件之间的润滑需求。 第六章 模膛设计与优化 模膛是粉末直接接触并成型的核心区域，其设计至关重要。本章将详细阐述： 模膛几何形状设计： 如何根据零件的几何形状绘制精确的模膛轮廓，包括圆角、倒角、斜度等的设计。 模膛尺寸与公差： 模膛尺寸与零件尺寸之间的补偿关系，以及如何根据粉末的收缩率和零件的尺寸精度要求来确定模膛的实际尺寸。 表面处理对模膛性能的影响： 如镀铬、氮化、抛光等表面处理工艺如何提高模膛的耐磨性、抗粘附性。 模膛强度与刚度设计： 考虑压制载荷对模膛的影响，进行合理的壁厚设计和加强筋设计。 填充与排气通道设计： 针对复杂形状零件，优化模膛内部的填充路径和排气通道。 第七章 凸模、凹模、压头及推杆设计 这些是直接与粉末接触并传递力的关键部件，其设计直接影响零件的成型质量和模具的寿命。 凸模与凹模设计： 材料选择与热处理： 针对不同粉末材料和压制工艺，选择合适的模具钢材和热处理工艺。 几何形状设计： 精确复制零件形状，并考虑收缩率补偿。 强度与刚度校核： 确保在承受高压时不发生变形或断裂。 磨损分析与强化措施： 考虑磨损机理，采取针对性的强化措施（如表面硬化、涂层）。 压头/冲头设计： 受力分析与结构形式： 根据压制方向和零件形状，设计合适的压头结构（如平板式、锥形）。 材料选择与耐磨性： 保证压头具有良好的耐磨性和冲击韧性。 推杆/顶杆设计： 位置与数量选择： 确定推杆的位置和数量，确保零件均匀受力脱模。 材料选择与强度计算： 保证推杆有足够的强度承受推出力。 与模具结构的配合： 确保推杆与模具的密合性。 第八章 滑块、斜顶及其他辅助机构设计 对于具有侧向特征（如孔、槽、凹陷）的零件，需要复杂的辅助机构来完成成型。 滑块设计： 滑块运动轨迹与受力分析： 设计合理的滑块导向槽和运动轨迹，确保平稳运动。 滑块倾斜角度与行程计算： 根据零件形状确定滑块的倾斜角度和工作行程。 滑块材料与耐磨性： 选择高强度、高耐磨性的材料。 斜顶设计： 斜顶角度与受力分析： 根据零件形状确定斜顶的倾斜角度，并分析其受力情况。 斜顶与滑块的配合： 如何实现斜顶与滑块的同步运动。 分型机构设计： 复杂的模具可能需要特殊的分型机构来适应零件形状。 第九章 模具制造工艺与精度控制 本章将概述粉末冶金模具的制造过程，并强调精度控制的重要性。 模具材料加工方法： 车削、铣削、磨削、电火花加工 (EDM)、线切割 (WEDM) 等。 热处理工艺： 淬火、回火、渗碳、氮化等，以及它们对模具性能的影响。 表面处理工艺： 抛光、镀铬、PVD/CVD 涂层等，提高模具表面的硬度、耐磨性和抗粘附性。 精密加工技术： 在高精度磨床、坐标镗床、数控加工中心等设备上的应用。 模具检测与质量控制： 采用三坐标测量仪 (CMM)、影像测量仪等设备进行尺寸和形位公差的检测。 模具装配与调试： 确保各部件的精确配合与顺畅运动。 第三篇 典型粉末冶金模具设计实例分析 第十章 简单零件模具设计实例 选取一种简单的阶梯形零件，详细讲解从零件分析到最终模具图纸完成的全过程。涵盖模具选型、结构设计、关键部件尺寸计算、强度校核等步骤。 第十一章 复杂形状零件模具设计实例 选择一个具有侧向孔、内腔或不规则表面的零件，详细演示如何设计多向压制模具、带滑块或斜顶的模具。重点分析复杂机构的设计与联动。 第十二章 粉末注射成形 (CIM) 模具设计实例 针对 CIM 工艺的特点，介绍注射成形模具的流道、浇口、排气等设计要点，并通过实例解析。 第十三章 高温烧结模具设计考虑 针对高温烧结工艺对模具材料和结构提出的特殊要求，通过实例说明如何选择耐高温材料、设计热膨胀补偿以及抗氧化、抗烧蚀措施。 第四篇 粉末冶金模具的维护与发展趋势 第十四章 粉末冶金模具的维护与修磨 日常维护： 清洁、润滑、检查。 常见失效模式分析： 磨损、塑性变形、断裂、腐蚀等。 模具修磨技术： 不同失效模式的修磨方法和技巧。 模具寿命管理： 延长模具使用寿命的策略。 第十五章 粉末冶金模具设计的新技术与发展趋势 计算机辅助设计 (CAD) 与仿真分析 (CAE) 的应用： 介绍三维建模软件、有限元分析 (FEA) 在模具设计中的应用，如应力分析、流动分析、寿命预测。 增材制造 (3D打印) 在模具制造中的应用： 探讨 3D 打印技术在模具原型制作、复杂结构模具制造、模具冷却系统优化等方面的潜力。 智能化模具设计： 考虑集成传感器、在线监测等功能，实现模具的智能化。 新型模具材料与表面处理技术： 介绍高性能模具钢、复合材料以及先进的表面工程技术。 绿色制造与可持续发展： 探讨环保型模具设计与制造方法。 附录 常用粉末冶金材料的性能参数表 常用模具材料的性能参数表 粉末冶金模具常用术语解释 相关标准与规范列表 本书力求内容全面，结构清晰，语言精炼，图文并茂。我们相信，通过对本书的学习和实践，读者将能够系统掌握粉末冶金模具设计的基本原理和方法，能够独立完成各类粉末冶金模具的设计任务，并为推动我国粉末冶金行业的技术进步做出贡献。

评分☆☆☆☆☆

我是一名设备采购人员，在为公司选购粉末冶金生产设备时，对模具的质量和性能有很高的要求。通过研读《粉末冶金模具设计手册（第3版）》，我对其内容的深度和广度有了更清晰的认识，也更能理解不同类型模具的价值所在。书中关于模具的标准化和模块化设计理念的阐述，让我耳目一新。它强调了通过采用标准化的设计规范和模块化的结构组件，可以极大地提高模具的通用性和互换性，降低设计和制造的成本，缩短生产周期。书中还对一些国际上通用的模具标准进行了介绍，这对于我们与国际供应商沟通和交流，以及制定公司内部的模具技术标准非常有参考价值。

评分☆☆☆☆☆

这本书的语言风格严谨又不失可读性，既有深厚的学术底蕴，又不乏实际工程应用的指导意义。对于我这样需要在理论学习和实际操作之间找到平衡的人来说，这本书无疑是“天作之合”。我特别喜欢书中关于“绿色设计与可持续制造”这一章的讨论。它不仅关注了模具的性能和效率，还强调了在模具设计和制造过程中，如何减少能源消耗、降低环境污染，以及如何选择环保的材料和工艺。这与当前社会倡导的可持续发展理念高度契合，也为我今后的工作方向提供了新的思考。书中还提到了智能化模具技术的发展趋势，例如集成传感器、自适应控制等，这预示着粉末冶金模具设计将朝着更智能化、更高效化的方向发展。

评分☆☆☆☆☆

我是一名刚刚踏入粉末冶金模具设计领域的新人，刚开始的时候，面对各种复杂的术语和理论，感到力不从心。这本书的出现，无疑是我学习路上的一个重要的里程碑。它不仅仅是一本简单的参考书，更像是一位经验丰富的导师，循循善诱地引导我理解粉末冶金模具设计的方方面面。书中对粉末冶金工艺流程的介绍，以及不同工艺对模具设计的具体要求，都描述得非常到位。特别让我印象深刻的是关于模具设计基本原则那一章节，它不仅仅是列出了一些规则，而是深入剖析了这些规则背后的物理原理和工程考量。例如，关于模具腔体设计中的脱模斜度，书中不仅给出了推荐的斜度范围，还详细解释了不同材料、不同形状的零件对斜度的具体影响，以及如何通过优化斜度来减少脱模时的阻力，提高产品合格率。这种由浅入深、由表及里的讲解方式，让我能够真正地理解“为什么”这么设计，而不是死记硬背。

评分☆☆☆☆☆

对于想要深入了解粉末冶金模具设计领域的研究者来说，《粉末冶金模具设计手册（第3版）》是一本不可多得的宝贵资料。书中不仅包含了大量的工程实践经验，还引入了最新的研究成果和技术进展。我特别欣赏书中关于模具失效分析与预防那一章的详尽内容。它系统地总结了粉末冶金模具常见的失效模式，如磨损、疲劳、断裂、粘着等，并深入分析了导致这些失效的原因，提出了相应的预防和改进措施。书中还附有大量的失效案例图片，直观地展示了模具的失效情况，这对于我们识别和分析模具问题非常有帮助。此外，书中还提到了一些先进的模具设计方法，如有限元分析在模具设计中的应用，以及智能制造技术在模具制造过程中的融合，这为我未来的研究方向提供了新的启示。

评分☆☆☆☆☆

我是一位长期从事粉末冶金产品研发的工程师，在工作中经常需要与模具设计部门协作。之前，我总觉得与模具工程师在沟通上存在一些隔阂，因为我们对模具设计的理解深度不同。自从读了《粉末冶金模具设计手册（第3版）》之后，我感觉自己对模具设计有了更深入的了解，也更能理解模具工程师的考量。书中关于粉末性能与模具设计相互影响的部分，写得非常出色。它详细阐述了粉末的粒度、形状、流动性、压缩性等因素如何影响模具的设计，以及如何根据粉末的特性来选择合适的模具结构和材料。这对于我来说，极大地拓宽了我的视野，让我能从更宏观的角度去思考产品设计与模具设计之间的协同关系。书中还包含了一些案例研究，展示了如何通过优化模具设计来解决实际生产中遇到的问题，这些案例都非常具有启发性。

评分☆☆☆☆☆

这本书在对粉末冶金模具的仿真分析方面，也展现了其前沿性和实用性。我尤其关注书中关于“模具疲劳寿命分析”和“成型过程模拟”的章节。书中详细介绍了如何利用有限元分析（FEA）等仿真软件，对模具在高压、高温等极端工况下的受力情况、应力分布以及潜在的疲劳损伤进行预测。这对于我们在模具设计阶段就识别潜在的设计缺陷，并进行有针对性的优化，避免在实际生产中出现模具过早失效，具有非常重要的指导意义。书中还提供了具体的仿真案例分析，包括模型建立、载荷施加、结果解读等步骤，让即使是初学者也能快速上手，并将其应用到自己的实际工作中。

评分☆☆☆☆☆

作为一名资深的模具工程师，我阅览过不少与模具设计相关的书籍，但《粉末冶金模具设计手册（第3版）》无疑是其中佼佼者。这本书的优势在于其内容的全面性和实用性。它不仅仅局限于理论的阐述，更注重实际应用中的细节处理。例如，在模具结构设计这一部分，书中详细介绍了多种常见的粉末冶金模具结构类型，包括压制模、烧结模、二次加工模等，并对每种结构的设计要点、关键参数和注意事项进行了深入的分析。让我特别赞赏的是，书中针对一些复杂零件的成型，提供了多种模具设计方案，并对其优缺点进行了对比分析，这对于我们工程师在实际工作中选择最优方案提供了宝贵的参考。此外，书中对于模具材料的热处理、表面处理等工艺也进行了详细的介绍，这些细节往往是影响模具寿命和产品质量的关键因素。

评分☆☆☆☆☆

拿到这本《粉末冶金模具设计手册（第3版）》的时刻，我正身处一个项目瓶颈期，原本对粉末冶金模具设计这块知识体系一直觉得是个“黑箱”，理论与实践之间总感觉隔着一层纱。这本书的出现，恰似拨云见日。从拿到书的那一刻起，我就被它厚实的重量和严谨的排版所吸引。翻开目录，清晰的章节划分，从基础理论到具体应用，再到工艺优化和失效分析，几乎涵盖了我工作中最常遇到的难题。例如，其中关于模具材料选择的部分，列举了非常详尽的常见粉末冶金模具钢的特性，不仅有化学成分和力学性能的对比，还特别强调了不同材料在特定应用场景下的优劣势，并配有大量的实例图表，这对于我这种需要实际参考来做出决策的人来说，简直是如获至宝。书中的公式推导过程也足够详细，虽然有些公式我需要花费一些时间去理解，但其严谨的逻辑性让我对粉末冶金模具设计的理论基础有了更深刻的认识，不再是停留在“知道有个公式”的层面。

评分☆☆☆☆☆

我是一名模具制造工厂的车间主管，每天都要面对各种各样的模具加工任务。这本书的出现，为我们的日常工作带来了极大的便利。《粉末冶金模具设计手册（第3版）》中关于模具精度控制和公差设计的章节，对我来说尤其重要。书中详细讲解了不同加工环节对模具精度的影响，以及如何通过优化工艺参数来保证最终的模具精度。它还列举了许多实际的公差设计案例，并给出了相应的计算公式和参考标准，这对于我们制定加工方案、指导操作人员非常有帮助。我特别注意到书中关于“模具的寿命预测与评估”部分，它提供了一些实用的方法和理论，可以帮助我们提前预判模具的潜在问题，并采取相应的预防措施，从而延长模具的使用寿命，降低生产成本。

评分☆☆☆☆☆

这本书的内容编排相当人性化，从基础概念的讲解，到复杂设计的实例分析，再到工艺优化和维护的指导，环环相扣，逻辑性非常强。对于我这样需要快速掌握一门新技术的工程师来说，这本手册简直是“福音”。我印象最深刻的是关于模具制造工艺的介绍。书中不仅描述了传统的模具制造方法，还对现代化的精密加工技术，如电火花加工（EDM）、激光加工等在粉末冶金模具制造中的应用进行了详尽的阐述。它详细介绍了不同加工方法在精度、效率、成本等方面的优缺点，以及如何根据模具的复杂程度和材料特性来选择最合适的加工工艺。书中还强调了模具制造过程中关键尺寸的控制和表面质量的要求，这些细节对于保证模具的精度和使用寿命至关重要。

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经典工具书，内容详实，五星推荐！

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还可以

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不错的书

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对于理工科专业的相关人员自行设计设备有一定的帮助，很不错的书

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书还是不错

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对于理工科专业的相关人员自行设计设备有一定的帮助，很不错的书

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很好不

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书还是不错

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专业书籍！