具体描述
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汽车内外饰设计与实战手册
本书地介绍了汽车内外饰设计流程、设计工具与方法、材料选择、加工工艺、试验验证等内容，并从可行性分析、结构设计、制造工艺、实验验证等方面对仪表板、门内饰板、立柱门槛、NVH、座椅、保险杠、外装饰件、内外饰功能件进行了详细的阐述、并辅以实际案例说明、几乎涵盖汽车内外饰设计的全部内容。本书为汽车内外饰设计及相关零部件制造工程师提供了设计与制造**的知识与技能；也可作为高等院校车辆工程**的教材，及相关机械制造与工艺**的辅助教材；同时适合汽车及其零部件开发过程项目管理工程师阅读。前言
第1 章 汽车内外饰概述 1
1. 1 汽车内外饰的发展与现状 1
1. 2 汽车内饰主要简介 3
1. 2. 1 主副仪表板 4
1. 2. 2 门内饰板 5
1. 2. 3 立柱 7
1. 2. 4 NVH 8
1. 2. 5 座椅 9
1. 3 汽车外饰主要简介 11
1. 3. 1 前后保险杠 11
1. 3. 2 外后视镜 12
1. 3. 3 汽车其他外装饰件 13
1. 4 汽车内外饰开发概述 13
第2 章 设计开发流程与内外饰设计 16
2. 1 设计开发流程 16
2. 1. 1 预研阶段 16
2. 1. 2 方案阶段 18
2. 1. 3 设计验证阶段 19
2. 1. 4 投产阶段 22
2. 2 造型设计开发 23
2. 2. 1 前期定义 26
2. 2. 2 造型设计 29
2. 2. 3 造型确认 31
2. 3 内外饰开发设计 31
2. 3. 1 开发目标设定 31
2. 3. 2 可行性分析 33
2. 3. 3 工程化设计 35
2. 3. 4 同步分析 41
2. 3. 5 模具/工装开发 44
2. 3. 6 设计验证 45
2. 4 精致工艺 50
2. 4. 1 精致工艺评价 50
2. 4. 2 精致工艺流程 53
2. 4. 3 精致工艺影响因素 54
2. 4. 4 执行精致工艺的优点 55
2. 4. 5 精致工艺总结 55
第3 章 内外饰设计常用工具与设计
方法 56
3. 1 工程设计常用工具 57
3. 1. 1 三维数模工程设计 57
3. 1. 2 几何公差产品图纸 57
3. 1. 3 尺寸工程 61
3. 1. 4 数字样车技术 68
3. 1. 5 设计检查清单 71
3. 1. 6 CAE 分析 73
3. 1. 7 模流分析 74
3. 1. 8 设计失效模式及后果分析 80
3. 2 内外饰设计验证方法 84
3. 2. 1 同步工程的应用 85
3. 2. 2 断面可行性分析 85
3. 2. 3 人机工程虚拟仿真与样车验证 87
3. 2. 4 快 型件验证 88
3. 2. 5 零部件设计验证 89
3. 2. 6 可靠性设计方法 91
3. 2. 7 检具 91
第4 章 汽车内外饰材料与工艺 93
4. 1 内外饰材料 94
4. 1. 1 塑料 94
4. 1. 2 橡胶 108
4. 1. 3 面料 111
4. 1. 4 泡沫类材料 119
4. 1. 5 声学包装材料 122
4. 1. 6 刚强度复合材料 126
4. 1. 7 粘结剂 132
4. 1. 8 涂料 137
4. 2 内外饰零件选材原则 138
4. 2. 1 选材考虑因素 138
4. 2. 2 选材步骤 139
Ⅵ
4. 2. 3 NVH 零件选材原则 139
4. 3 内外饰零件选材方法及案例 140
4. 3. 1 选材方法 140
4. 3. 2 选材案例 141
4. 4 内外饰常用塑料失效机理及案例
分析 145
4. 4. 1 塑料失效机理 145
4. 4. 2 塑料失效分析方法 147
4. 4. 3 失效案例 149
4. 5 内外饰部件成型工艺 151
4. 5. 1 注射 151
4. 5. 2 吹塑 158
4. 5. 3 其他工艺 159
4. 5. 4 表面处理工艺 168
4. 6 内外饰常用材料发展趋势 182
第5 章 内外饰仿真分析的应用 185
5. 1 结构仿真分析 187
5. 1. 1 结构仿真的应用流程 187
5. 1. 2 常用的结构仿真分析类型 189
5. 1. 3 主要的结构仿真及案例 194
5. 2 工艺仿真分析 200
5. 2. 1 工艺仿真的应用流程 201
5. 2. 2 常用的工艺仿真分析类型 202
5. 2. 3 装配模拟技术的应用及案例 208
第6 章 内外饰常规性能验证 215
6. 1 法规安全类试验 215
6. 1. 1 乘用车内空气质量 216
6. 1. 2 禁用物质及多环芳烃 217
6. 1. 3 乘用车内部凸出物 218
6. 1. 4 乘用车外部凸出物 219
6. 1. 5 阻燃性试验 220
6. 2 可靠性试验 221
6. 2. 1 环境性能试验 221
6. 2. 2 物理性能试验 227
6. 3 感官品质类试验 234
6. 3. 1 颜色和光泽测试 234
6. 3. 2 气味评价 235
6. 3. 3 软质材料触感舒适性测试 236
6. 3. 4 内饰零件操作舒适性 236
第7 章 内外饰工装设计 238
7. 1 注射成型模具 238
7. 1. 1 注射模具 238
7. 1. 2 蒸汽高光模具 246
7. 1. 3 模内装饰模具 249
7. 1. 4 低压注射模具 252
7. 1. 5 双色注射模具 255
7. 2 模压模具 258
7. 2. 1 主要NVH 零件成型工艺及模具
材料 260
7. 2. 2 模压模具结构及设计要求 261
7. 2. 3 模具制作流程 262
7. 3 发泡模具 262
7. 3. 1 发泡成型原理及分类 262
7. 3. 2 发泡模具结构 263
7. 3. 3 发泡模具设计要求 263
7. 3. 4 发泡模具制作流程 264
7. 4 辅助工装 264
7. 4. 1 检具 264
7. 4. 2 焊接工装 283
第8 章 仪表板设计 287
8. 1 仪表板可行性分析 289
8. 1. 1 人机工程 290
8. 1. 2 法规 297
8. 1. 3 安全 303
8. 2 仪表板结构设计 310
8. 2. 1 仪表板本体结构设计 310
8. 2. 2 风管及风口设计 318
8. 2. 3 储物箱(盒) 结构设计 320
8. 2. 4 中间面板的设计 322
8. 2. 5 左下护板及膝盖碰撞吸能结构
设计 323
8. 2. 6 副仪表板的结构设计 324
8. 2. 7 转向支撑的设计 330
8. 3 主副仪表板制造工艺 334
8. 3. 1 成型工艺 334
8. 3. 2 连接工艺 337
8. 3. 3 组装工艺 337
8. 4 主副仪表板设计试验验证 339
8. 4. 1 零部件DV 验证 339
8. 4. 2 整车路试验证 342
第9 章 门内饰板设计 344
9. 1 门内饰板设计可行性分析 345
9. 1. 1 人机 346
9. 1. 2 法规 347
9. 1. 3 安全 347
Ⅶ
9. 2 门内饰板结构设计 348
9. 2. 1 侧门内饰板设计 348
9. 2. 2 背门内饰板结构设计 357
9. 3 门内饰板制造工艺 359
9. 4 门内饰板设计试验验证 359
9. 4. 1 门内饰板设计验证 359
9. 4. 2 门内饰板产品验证 360
第10 章 立柱门槛内饰件设计 362
10. 1 立柱门槛内饰件设计输入 362
10. 1. 1 人机 362
10. 1. 2 法规 363
10. 1. 3 安全 363
10. 2 立柱门槛内饰件结构设计 364
10. 2. 1 立柱门槛内饰件零部件安装
定位设计 364
10. 2. 2 立柱门槛内饰件零部件典型
断面 365
10. 2. 3 立柱门槛内饰件零部件结构
设计 367
10. 2. 4 与NVH 性能相关的设计 369
10. 3 立柱门槛内饰件制造工艺 369
10. 4 立柱门槛内饰件设计试验验证 369
10. 4. 1 设计验证 369
10. 4. 2 产品验证 370
第11 章 NVH 设计 371
11. 1 NVH 设计可行性分析 373
11. 1. 1 顶盖内衬性能要求 374
11. 1. 2 人机 374
11. 1. 3 法规 377
11. 2 NVH 结构设计 378
11. 2. 1 顶盖内衬安装、定位设计 378
11. 2. 2 顶盖内衬总成结构设计 379
11. 2. 3 顶盖内衬常见故障模式 383
11. 2. 4 顶盖内衬精细化设计要求 384
11. 3 NVH 制造工艺 384
11. 3. 1 顶盖内衬工艺介绍 384
11. 3. 2 顶盖内衬工艺优缺点介绍 385
11. 4 NVH 验证 386
11. 4. 1 设计验证 386
11. 4. 2 产品验证 386
第12 章 座椅设计 387
12. 1 座椅设计输入、输出 388
12. 1. 1 输入 388
12. 1. 2 输出 389
12. 2 座椅设计可行性分析 390
12. 2. 1 人机 390
12. 2. 2 法规 393
12. 2. 3 安全 395
12. 2. 4 舒适性 396
12. 2. 5 搭接边界 398
12. 3 座椅结构设计 400
12. 3. 1 头枕设计 400
12. 3. 2 骨架设计 403
12. 3. 3 座椅调节机构件设计选择 405
12. 3. 4 座椅接插件固定设计 408
12. 3. 5 座椅操作手柄设计 408
12. 3. 6 座椅鞋盒设计 409
12. 3. 7 座椅泡沫垫及面套设计 409
12. 3. 8 座椅塑料件设计 413
12. 3. 9 座椅舒适性设计 414
12. 4 座椅制造工艺 419
12. 5 座椅设计试验验证 419
第13 章 保险杠设计 421
13. 1 保险杠可行性分析 422
13. 1. 1 人机 423
13. 1. 2 法规 426
13. 2 保险杠结构设计 432
13. 2. 1 保险杠与车体的典型结构
设计 433
13. 2. 2 保险杠与电器的典型结构
设计 442
13. 2. 3 保险杠与其他外饰件的典型
断面设计 447
13. 2. 4 保险杠内部的典型断面
设计 448
13. 3 保险杠制造工艺 452
13. 3. 1 保险杠内部各子零件的
制造工艺 452
13. 3. 2 保险杠的装配工艺 453
13. 4 保险杠设计验证试验 453
第14 章 外装饰件设计 455
14. 1 前罩装饰件设计 455
14. 1. 1 前罩装饰件可行性分析 456
14. 1. 2 前罩装饰件结构设计 457
14. 1. 3 前罩装饰件制造工艺 459
Ⅷ
14. 1. 4 前罩装饰件设计试验验证 460
14. 2 扰流板设计 461
14. 2. 1 扰流板可行性分析 462
14. 2. 2 扰流板结构设计 462
14. 2. 3 扰流板制造工艺 465
14. 2. 4 扰流板设计验证 466
14. 3 车身下护板设计 466
14. 3. 1 车身下护板可行性分析 466
14. 3. 2 车身下护板结构设计 466
14. 3. 3 车身下护板制造工艺 468
14. 3. 4 车身下护板试验验证 468
第15 章 内外饰功能件设计 470
15. 1 外后视镜 470
15. 1. 1 外后视镜可行性分析 471
15. 1. 2 外后视镜结构设计 473
15. 1. 3 外后视镜制造工艺 475
15. 1. 4 外后视镜设计验证 475
15. 2 遮阳板设计 477
15. 2. 1 遮阳板设计可行性分析 477
15. 2. 2 遮阳板结构设计 477
15. 2. 3 遮阳板制造工艺 478
15. 2. 4 遮阳板设计验证 479
15. 3 安全拉手设计 480
15. 3. 1 安全拉手可行性分析 480
15. 3. 2 安全拉手结构设计 480
15. 3. 3 安全拉手制造工艺 483
15. 3. 4 安全拉手设计验证 483
15. 4 出风口设计 483
15. 4. 1 出风口可行性分析 484
15. 4. 2 出风口结构设计 484
15. 4. 3 出风口制造工艺 486
15. 4. 4 出风口设计验证 486
第16 章 汽车内外饰发展理念与
趋势 488
16. 1 环保 488
16. 1. 1 法规介绍 488
16. 1. 2 内外饰产品禁用物质控制和可
回收利用率提升 490
16. 1. 3 车内空气质量提升 491
16. 1. 4 接触安全(多环芳烃) 494
16. 2 轻量化技术 494
16. 2. 1 传统内外饰轻量化技术 495
16. 2. 2 以塑代钢轻量化技术 496
16. 3 感知质量 500
16. 3. 1 舒适性 500
16. 3. 2 精致工艺 501
16. 4 模块化 508
16. 4. 1 汽车产品模块的种类 509
16. 4. 2 模块化的优点 509
16. 4. 3 内外饰模块化设计简介 509
16. 5 个性化定制 511
16. 6 智能化 513
参考文献 515
GD&T; 基础及应用（第2版）
GD&T;/GPS是一门基础学科，是促进国家的工业发展的一个重要工具。无论基础加工业、汽车还是航空航天，GD&T;/GPS都是一门不可或缺的知识。欧美和日韩对于GD&T;/GPS的教育及应用已经完全成熟，并在其在高精尖的产品开发中起到积极推进的作用。本书基于ASMEY14.5/ISO1101标准，对几何公差知识进行的介绍，书中引用了大量的应用实例，作为读者在几何公差应用中的参考。本书的内容侧重于应用，检测和检具的设计。检具的设计的关键工作在于计算，读者在设计检具或夹具时可以参考这些检具设计知识要点。前言
1章GD&T;简介 1
1节GD&T;的历史 1
第二节GD&T;与国内现行的尺寸公差对比的优点 2
一、图样上的三种尺寸公差2
二、几何公差和尺寸公差的比较3
三、美标ASME Y14��5和欧标ISO 1101的区别6
第二章几何公差的符号 9
1节几何公差的公差控制符号 9
第二节几何公差的修正符号 10
第三节公差控制框 11
一、公差控制框的组成 11
二、公差控制框的语法 11
第三章基准 13
一、基准的定义和3-2-1原则13
二、孔槽定位15
三、基准布置的深入探讨——基准阵列的问题17
四、基准要素21
五、功能基准和非功能基准21
六、联合基准22
第四章几何公差控制——形状控制23
1节直线度的定义、应用及检测方法 24
一、直线度的定义24
二、直线度控制一个平面24
三、直线度控制一个圆柱面 25
四、直线度控制中心线或中心面26
五、直线度的测量及应用27
六、拟合中心面的直线度30
七、RFS修正情况下的直线度及检测设置 30
八、对于腰形或鼓形特征的直线度测量32
第二节平面度的定义、应用及检测方法 34
一、平面度的定义 34
二、平面度控制一个平面 35
三、几何公差1法则与平面度控制 35
第三节圆度的定义、应用及检测方法 37
一、圆度的定义 37
二、圆度控制的应用 39
三、圆度控制的测量 39
四、圆度的讨论 40
五、圆度检测设备41
六、零件的自由状态 41
第四节圆柱度的定义、应用及检测方法 43
一、圆柱度的定义 43
二、圆柱度的应用及测量 44
第五章几何公差控制——轮廓度控制46
1节线轮廓度的定义、应用及检测方法 46
一、线轮廓度的定义及阐述46
二、线轮廓度的标注方式及公差分布46
三、线轮廓度的应用 48
四、线轮廓度的测量49
第二节面轮廓度的定义、应用及检测方法 51
一、面轮廓度的定义 51
二、面轮廓度的控制与基准参考 51
三、面轮廓度的测量 53
第三节轮廓度的综合应用 56
一、组合公差框控制和独立组合公差框控制的比较 56
二、轮廓度在不连续面特征上的应用 58
三、轮廓度的应用及隐含的加工顺序61
第六章几何公差控制——定向控制63
1节倾斜度的定义及应用 63
一、倾斜度的定义 63
二、特征平面到基准面的控制应用 64
三、特征轴到基准面的控制应用 64
四、特征轴到基准轴的控制应用 66
第二节垂直度的定义、应用及检测方法 67
一、垂直度的定义 67
二、特征面垂直于基准面的控制 68
三、特征轴到基准面的垂直度 68
四、特征轴到基准轴的垂直度控制 71
五、中心面对基准轴的垂直度应用 72
六、两种垂直度标注方式的比较 73
七、垂直度的综合应用 74
八、垂直度的测量 76
第三节平行度的定义、应用及检测方法 78
一、平行度的定义 78
二、特征面到基准面的控制应用 79
三、特征轴到基准面的控制应用 79
四、特征轴线到基准面的平行度控制一个应用特例81
五、特征轴线到基准轴线的控制应用 81
六、平行度与平面度的区别 83
第七章几何公差控制——定位控制 84
1节同心度（同轴度）的定义、应用及检测方法 84
一、同心度（同轴度）的定义 84
二、同心度的应用 85
三、同心度的测量86
四、同心度和跳动的区别 87
第二节对称度的定义、应用及检测方法 88
一、对称度的定义 88
二、对称度的应用 88
三、对称度、同心度和位置度的对比89
第三节位置度的定义、应用及检测方法 91
一、位置度的定义 91
二、位置度的应用 92
三、浮动螺栓的装配 93
四、延伸公差带（固定螺栓或销的过盈装配） 93
五、螺纹孔的检测 94
六、螺纹孔的实效边界 95
七、过盈、过渡配合中的延伸公差 97
八、位置度、同心度（同轴度）和跳动控制的比较 100
九、同轴（轴线重合）控制总结 101
十、MMC时的零公差约束 101
十一、零位置度公差的应用范围 103
十二、零公差的应用 103
十三、位置公差控制的过盈配合 104
十四、组合公差 104
十五、组合公差控制框的配合公差 106
十六、对于组合公差框控制的尺寸特征的匹配设计 113
十七、组合公差控制框和独立组合公差控制框的区别 116
十八、初始定位的方式117
十九、尺寸公差到位置度公差的转换 120
二十、允许偏差和实际偏差 124
二十一、补偿公差 124
二十二、非圆柱面匹配特征的位置 126
二十三、位置度边界 127
二十四、位置度控制的对称度（RFS） 129
二十五、位置度控制的对称度（MMC） 129
二十六、两个方向上的位置度控制 129
二十七、同步或独立要求 132
二十八、位置度总结 138
第八章如何逻辑定义零件公差 139
一、线性分段方式——曲轴子装配 139
二、成本与几何公差控制143
第九章几何公差控制——跳动控制 149
1节圆跳动的定义、应用及检测方法 149
一、圆跳动的定义 149
二、圆跳动的应用 150
三、V形架的检测方式探讨 151
四、锥面到轴的控制应用 152
五、垂直于基准轴的面的控制应用 152
六、同轴于基准轴的面的控制应用 153
七、复合基准轴的测量（中心孔方式） 153
八、两个基准的方式 154
第二节全跳动的定义、应用及检测方法 155
一、全跳动的定义 155
二、全跳动的应用 156
三、锥面到基准轴的控制应用 156
四、垂直于基准轴的面的控制应用 157
五、全跳动的测量 157
六、基准的建立 160
第十章几何公差综合应用 162
一、基准建立的应用实例一 162
二、基准建立的应用实例二 162
三、汽车门外板的基准设置方案实例 164
四、汽车翼子板的基准设置方案实例 165
五、汽车梁的基准设置方案实例 166
六、补偿公差计算（孔或内部特征） 166
七、补偿公差计算（轴或外部特征） 167
八、轴的实效边界计算 168
九、孔的实效边界计算 168
十、RFS修正的孔的配合边界与零公差注意事项 168
十一、 GD&T;中两种尺寸标注的比较和Ppk曲线的应用 169
十二、尺寸公差和几何公差的转换 171
十三、MMC、RFS和LMC的应用及对比 173
十四、1法则（包容原则）应用实例 174
十五、零件的配合设计应用 175
十六、匹配公差设计实例一 182
十七、匹配公差设计实例二 183
十八、检具设计实例 183
十九、工艺基准的设置及检测方案设置185
二十、公差分析188
二十一、环套的*小壁厚计算190
术语解释192
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