店铺： 东方出版社旗舰店
出版社： 东方出版社
ISBN：9787506042604
商品编码：27008824229
包装：平装
开本：大32
出版时间：2011-08-01
具体描述
内容介绍
内容介绍
改善如果一开始J有问题，那么分析方法J会将问题表面化。分析方法可能听上去很复杂，但从古至今有很多把握和评价现场问题的方法，大部分方法只要熟悉了，任何人都可以灵活运用。 由想田丰太郎编著的《生产现场*分析法》是日本精益制造大系之一，本书共6大类，主要内容为产品、质量分析方法，工序、物流、布局分析方法，设备分析方法，作业、事务分析，人性、小团体分析方法等。
目录
前言A产品、质量分析方法 A—01 箭头图法 A—02 加工性评价法 A—03 管制图 A—04 关联树法 A—05 功能系统图分析 A—06 装配性评价法 A—07 统计图 A—08 系统图法 A—09 散布图 A—10 图纸编码体系分析 A—11 产品成本分析 A—12 产品可靠性评价 A—13 产品DR(DesignReview) A—14 设计质量分析 A—15 层别法 A—16 检查表 A—17 特性要因图 A—18 柏拉图法 A—19 矩形图法 A—20 标准化分析 A—21 矩阵图法 A—22 关联图法 A—23 PDPC法(ProcessDecisionProgramChart) A—24 PLP评价法B工序、物流、布局分析方法 B—01 项目相互关系分析 B—02 能源分析 B—03 工厂诊断法(简易法) B—04 在制工序分析 B—05 工序分析(流程图) B—06 生产形态分析 B—07 产品库存分析 B—08 载重率分析 B—09 客户业绩评价 B—10 物流成本分析 B—11 接线表分析(From—To Chart) B—12 流动量分析 B—13 布局综合评价法 B—14 工作抽样法(WS：Wor。kSampling) B—15 ABC分析法(PQ分析法) B—16 G—I。(Group。iechnology)法 B—17 KT(工序时间)分析 B—18 SLP法(SystematicLayoutPlanning)C设备分析方法 C—01 安全性分析 C—02 操作技能分析 C—03 干涉分析(机械干涉、人员干涉) C—04 故障分析 C—05 单位生产量分析(Through—put) C—06 设备运转分析 C—07 设备可靠性分析(M‘TBF，MTBA，MTTR) C—08 采购设备目的分析 C—09 设备DR(DesignReview) C—10 可操作性分析 C—11 整备分析 C—12 暂停分析 C—13 可维护性分析 C—14 机械图分析 C—15 无人运行分析 C—16 CT(Cycle。Time)、MI。(Machine’Time)分析 C—17 LCC(寿命周期费用)分析 C—18 MP设计 C—19 PM分析D作业、事务分析 D—01 活性指数分析 D—02 微动作单位分析(TherbligAnalysis) D—03 作业熟练度分析 D—04 作业效率分析 D—05 作业分析(时间研究：TimeStudy) D—06 自我报告法 D—07 信息流程分析 D—08 职务分析 D—09 秒表法(SW：StopWatch) D—10 生活分析 D—11 设计工时分析 D—12 设计生产率分析 D—13 多设备、多工序分析 D—14 账票分析 D—15 动作经济性分析 D—16 平衡损失分析(生产线平衡分析) D—17 人员图分析 D—18 人机图分析 D—19 浪费分析 D—20 控时摄影分析 D—21 有效动作分析 D—22 分级法(Rating法) D—23 PTS法(Predetermined‘TimeStandardsystem) D—24 SHA法(SystematicHandlingAnalysis) D—25 WF法(WorkFactor)E人性、小团体分析方法 E—01 红牌作战 E—02 业务盘点分析 E—03 行动力分析 E—04 沟通能力分析(Communication) E—05 5S检查表 E—06 连续性(生产曲线)分析 E—07 职工满意度分析 E—08 小团体活动目标分析 E—09 工作扩大化分析(JobEnlargement) E—10 工作丰富化分析(JobEnrichment) E—11 创造性分析 E—12 注意力分析 E—13 智力分析 E—14 人为失误分析 E—15 管理诊断 E—16 管理能力坐标方格分析 E—17 成员能力分析 E—18 领导力分析 E—19 小团体活动诊断F思维、创造力分析方法 F—01 缺点、希望点列举法 F—02 检查表法 F—03 特尔斐法(DelphiMethod) F—04 工作设计法(WorkDesign) F—05 头脑风暴法(BrainStorming) F—06 KJ法 F—07 NM—H法 F—08 参考文献 前言 A产品、质量分析方法 A—01 箭头图法 A—02 加工性评价法 A—03 管制图 A—04 关联树法 A—05 功能系统图分析 A—06 装配性评价法 A—07 统计图 A—08 系统图法 A—09 散布图 A—10 图纸编码体系分析 A—11 产品成本分析 A—12 产品可靠性评价 A—13 产品DR(DesignReview) A—14 设计质量分析 A—15 层别法 A—16 检查表 A—17 特性要因图 A—18 柏拉图法 A—19 矩形图法 A—20 标准化分析 A—21 矩阵图法 A—22 关联图法 A—23 PDPC法(ProcessDecisionProgramChart) A—24 PLP评价法 B工序、物流、布局分析方法 B—01 项目相互关系分析 B—02 能源分析 B—03 工厂诊断法(简易法) B—04 在制工序分析 B—05 工序分析(流程图) B—06 生产形态分析 B—07 产品库存分析 B—08 载重率分析 B—09 客户业绩评价 B—10 物流成本分析 B—11 接线表分析(From—To Chart) B—12 流动量分析 B—13 布局综合评价法 B—14 工作抽样法(WS：Wor。kSampling) B—15 ABC分析法(PQ分析法) B—16 G—I。(Group。iechnology)法 B—17 KT(工序时间)分析 B—18 SLP法(SystematicLayoutPlanning) C设备分析方法 C—01 安全性分析 C—02 操作技能分析 C—03 干涉分析(机械干涉、人员干涉) C—04 故障分析 C—05 单位生产量分析(Through—put) C—06 设备运转分析 C—07 设备可靠性分析(M‘TBF，MTBA，MTTR) C—08 采购设备目的分析 C—09 设备DR(DesignReview) C—10 可操作性分析 C—11 整备分析 C—12 暂停分析 C—13 可维护性分析 C—14 机械图分析 C—15 无人运行分析 C—16 CT(Cycle。Time)、MI。(Machine’Time)分析 C—17 LCC(寿命周期费用)分析 C—18 MP设计 C—19 PM分析 D作业、事务分析 D—01 活性指数分析 D—02 微动作单位分析(TherbligAnalysis) D—03 作业熟练度分析 D—04 作业效率分析 D—05 作业分析(时间研究：TimeStudy) D—06 自我报告法 D—07 信息流程分析 D—08 职务分析 D—09 秒表法(SW：StopWatch) D—10 生活分析 D—11 设计工时分析 D—12 设计生产率分析 D—13 多设备、多工序分析 D—14 账票分析 D—15 动作经济性分析 D—16 平衡损失分析(生产线平衡分析) D—17 人员图分析 D—18 人机图分析 D—19 浪费分析 D—20 控时摄影分析 D—21 有效动作分析 D—22 分级法(Rating法) D—23 PTS法(Predetermined‘TimeStandardsystem) D—24 SHA法(SystematicHandlingAnalysis) D—25 WF法(WorkFactor) E人性、小团体分析方法 E—01 红牌作战 E—02 业务盘点分析 E—03 行动力分析 E—04 沟通能力分析(Communication) E—05 5S检查表 E—06 连续性(生产曲线)分析 E—07 职工满意度分析 E—08 小团体活动目标分析 E—09 工作扩大化分析(JobEnlargement) E—10 工作丰富化分析(JobEnrichment) E—11 创造性分析 E—12 注意力分析 E—13 智力分析 E—14 人为失误分析 E—15 管理诊断 E—16 管理能力坐标方格分析 E—17 成员能力分析 E—18 领导力分析 E—19 小团体活动诊断 F思维、创造力分析方法 F—01 缺点、希望点列举法 F—02 检查表法 F—03 特尔斐法(DelphiMethod) F—04 工作设计法(WorkDesign) F—05 头脑风暴法(BrainStorming) F—06 KJ法 F—07 NM—H法 F—08 参考文献 显示全部信息
目录
前言A产品、质量分析方法 A—01 箭头图法 A—02 加工性评价法 A—03 管制图 A—04 关联树法 A—05 功能系统图分析 A—06 装配性评价法 A—07 统计图 A—08 系统图法 A—09 散布图 A—10 图纸编码体系分析 A—11 产品成本分析 A—12 产品可靠性评价 A—13 产品DR(DesignReview) A—14 设计质量分析 A—15 层别法 A—16 检查表 A—17 特性要因图 A—18 柏拉图法 A—19 矩形图法 A—20 标准化分析 A—21 矩阵图法 A—22 关联图法 A—23 PDPC法(ProcessDecisionProgramChart) A—24 PLP评价法B工序、物流、布局分析方法 B—01 项目相互关系分析 B—02 能源分析 B—03 工厂诊断法(简易法) B—04 在制工序分析 B—05 工序分析(流程图) B—06 生产形态分析 B—07 产品库存分析 B—08 载重率分析 B—09 客户业绩评价 B—10 物流成本分析 B—11 接线表分析(From—To Chart) B—12 流动量分析 B—13 布局综合评价法 B—14 工作抽样法(WS：Wor。kSampling) B—15 ABC分析法(PQ分析法) B—16 G—I。(Group。iechnology)法 B—17 KT(工序时间)分析 B—18 SLP法(SystematicLayoutPlanning)C设备分析方法 C—01 安全性分析 C—02 操作技能分析 C—03 干涉分析(机械干涉、人员干涉) C—04 故障分析 C—05 单位生产量分析(Through—put) C—06 设备运转分析 C—07 设备可靠性分析(M‘TBF，MTBA，MTTR) C—08 采购设备目的分析 C—09 设备DR(DesignReview) C—10 可操作性分析 C—11 整备分析 C—12 暂停分析 C—13 可维护性分析 C—14 机械图分析 C—15 无人运行分析 C—16 CT(Cycle。Time)、MI。(Machine’Time)分析 C—17 LCC(寿命周期费用)分析 C—18 MP设计 C—19 PM分析D作业、事务分析 D—01 活性指数分析 D—02 微动作单位分析(TherbligAnalysis) D—03 作业熟练度分析 D—04 作业效率分析 D—05 作业分析(时间研究：TimeStudy) D—06 自我报告法 D—07 信息流程分析 D—08 职务分析 D—09 秒表法(SW：StopWatch) D—10 生活分析 D—11 设计工时分析 D—12 设计生产率分析 D—13 多设备、多工序分析 D—14 账票分析 D—15 动作经济性分析 D—16 平衡损失分析(生产线平衡分析) D—17 人员图分析 D—18 人机图分析 D—19 浪费分析 D—20 控时摄影分析 D—21 有效动作分析 D—22 分级法(Rating法) D—23 PTS法(Predetermined‘TimeStandardsystem) D—24 SHA法(SystematicHandlingAnalysis) D—25 WF法(WorkFactor)E人性、小团体分析方法 E—01 红牌作战 E—02 业务盘点分析 E—03 行动力分析 E—04 沟通能力分析(Communication) E—05 5S检查表 E—06 连续性(生产曲线)分析 E—07 职工满意度分析 E—08 小团体活动目标分析 E—09 工作扩大化分析(JobEnlargement) E—10 工作丰富化分析(JobEnrichment) E—11 创造性分析 E—12 注意力分析 E—13 智力分析 E—14 人为失误分析 E—15 管理诊断 E—16 管理能力坐标方格分析 E—17 成员能力分析 E—18 领导力分析 E—19 小团体活动诊断F思维、创造力分析方法 F—01 缺点、希望点列举法 F—02 检查表法 F—03 特尔斐法(DelphiMethod) F—04 工作设计法(WorkDesign) F—05 头脑风暴法(BrainStorming) F—06 KJ法 F—07 NM—H法 F—08 参考文献
前言 A产品、质量分析方法 A—01 箭头图法 A—02 加工性评价法 A—03 管制图 A—04 关联树法 A—05 功能系统图分析 A—06 装配性评价法 A—07 统计图 A—08 系统图法 A—09 散布图 A—10 图纸编码体系分析 A—11 产品成本分析 A—12 产品可靠性评价 A—13 产品DR(DesignReview) A—14 设计质量分析 A—15 层别法 A—16 检查表 A—17 特性要因图 A—18 柏拉图法 A—19 矩形图法 A—20 标准化分析 A—21 矩阵图法 A—22 关联图法 A—23 PDPC法(ProcessDecisionProgramChart) A—24 PLP评价法 B工序、物流、布局分析方法 B—01 项目相互关系分析 B—02 能源分析 B—03 工厂诊断法(简易法) B—04 在制工序分析 B—05 工序分析(流程图) B—06 生产形态分析 B—07 产品库存分析 B—08 载重率分析 B—09 客户业绩评价 B—10 物流成本分析 B—11 接线表分析(From—To Chart) B—12 流动量分析 B—13 布局综合评价法 B—14 工作抽样法(WS：Wor。kSampling) B—15 ABC分析法(PQ分析法) B—16 G—I。(Group。iechnology)法 B—17 KT(工序时间)分析 B—18 SLP法(SystematicLayoutPlanning) C设备分析方法 C—01 安全性分析 C—02 操作技能分析 C—03 干涉分析(机械干涉、人员干涉) C—04 故障分析 C—05 单位生产量分析(Through—put) C—06 设备运转分析 C—07 设备可靠性分析(M‘TBF，MTBA，MTTR) C—08 采购设备目的分析 C—09 设备DR(DesignReview) C—10 可操作性分析 C—11 整备分析 C—12 暂停分析 C—13 可维护性分析 C—14 机械图分析 C—15 无人运行分析 C—16 CT(Cycle。Time)、MI。(Machine’Time)分析 C—17 LCC(寿命周期费用)分析 C—18 MP设计 C—19 PM分析 D作业、事务分析 D—01 活性指数分析 D—02 微动作单位分析(TherbligAnalysis) D—03 作业熟练度分析 D—04 作业效率分析 D—05 作业分析(时间研究：TimeStudy) D—06 自我报告法 D—07 信息流程分析 D—08 职务分析 D—09 秒表法(SW：StopWatch) D—10 生活分析 D—11 设计工时分析 D—12 设计生产率分析 D—13 多设备、多工序分析 D—14 账票分析 D—15 动作经济性分析 D—16 平衡损失分析(生产线平衡分析) D—17 人员图分析 D—18 人机图分析 D—19 浪费分析 D—20 控时摄影分析 D—21 有效动作分析 D—22 分级法(Rating法) D—23 PTS法(Predetermined‘TimeStandardsystem) D—24 SHA法(SystematicHandlingAnalysis) D—25 WF法(WorkFactor) E人性、小团体分析方法 E—01 红牌作战 E—02 业务盘点分析 E—03 行动力分析 E—04 沟通能力分析(Communication) E—05 5S检查表 E—06 连续性(生产曲线)分析 E—07 职工满意度分析 E—08 小团体活动目标分析 E—09 工作扩大化分析(JobEnlargement) E—10 工作丰富化分析(JobEnrichment) E—11 创造性分析 E—12 注意力分析 E—13 智力分析 E—14 人为失误分析 E—15 管理诊断 E—16 管理能力坐标方格分析 E—17 成员能力分析 E—18 领导力分析 E—19 小团体活动诊断 F思维、创造力分析方法 F—01 缺点、希望点列举法 F—02 检查表法 F—03 特尔斐法(DelphiMethod) F—04 工作设计法(WorkDesign) F—05 头脑风暴法(BrainStorming) F—06 KJ法 F—07 NM—H法 F—08 参考文献显示全部信息
深入理解与实践：构建高效能组织的系统方法 图书名称：《精益制造005：生产现场Z优分析法》 --- 导读： 本书并非聚焦于生产现场的即时优化技术，而是从一个更为宏观和系统性的视角，探讨组织如何通过一系列结构化的分析方法，识别并消除深层次的运营瓶颈，实现持续的、全局性的绩效提升。它旨在为企业领导者、流程改进专家以及技术管理者提供一套坚实的分析框架，用以驾驭日益复杂的现代商业环境。 --- 第一部分：战略驱动的运营诊断 第一章：超越表象的运营诊断：从症状到根源 许多企业在面对效率低下、质量波动或成本超支时，倾向于采用“打地鼠”式的局部修正，结果往往治标不治本。本章首先界定了“运营健康”的真正含义，它远超KPI的表面数字。我们将深入探讨如何构建一个多维度的诊断模型，该模型将价值流的完整性、资源配置的弹性与组织学习的敏捷性纳入考量。核心内容在于，如何通过系统的流程梳理，识别出那些隐藏在部门壁垒和信息孤岛背后的“结构性摩擦力”。我们不讨论具体的生产线平衡技巧，而是探讨如何量化这种摩擦力的成本，从而为后续的战略投入提供清晰的商业论据。 第二章：复杂性管理与系统思维的引入 现代组织的复杂性呈指数级增长。本章侧重于系统动力学在运营分析中的应用。我们将探讨如何使用Causal Loop Diagrams (因果回路图)来描绘关键运营变量之间的非线性关系。例如，分析“过度依赖库存缓冲”如何反过来抑制了“需求的真实可见性”，从而导致更频繁的紧急订单和更高的调度成本。重点是，提供一套工具箱，用于识别系统中的反馈机制和时间滞后效应，帮助决策者理解“为什么我们总是陷入同样的困境”，而非仅仅关注“发生了什么”。 第三章：价值捕获与价值流的边界重构 传统的价值流图（VSM）侧重于流程时间的衡量，本书则将其提升至“价值捕获”的层面。我们探讨的分析重点在于：哪些活动真正为客户创造了可感知的价值，以及哪些活动是不可避免的浪费（但非全部可消除）。本章提出了一种“价值捕获效率”的评估体系，该体系着眼于跨越组织边界和信息边界的活动链。我们将分析如何在多层级、跨地域的供应链中，精确界定和重新设计价值流的逻辑边界，以确保分析的粒度与战略目标相匹配。 --- 第二部分：高级分析工具与结构化决策 第四章：基于数据科学的异常模式识别 本章摒弃了传统的基于平均值和标准差的统计过程控制（SPC），转而引入无监督和半监督的机器学习方法在运营数据分析中的应用。内容聚焦于如何利用时间序列分析和聚类算法，自动识别出“非随机”的性能衰退模式，这些模式往往是人工审查容易忽略的。我们将详细阐述如何建立“正常行为基线”，并利用统计显著性测试来验证观察到的性能漂移是否要求立即采取干预，而非简单地归因于随机波动。 第五章：瓶颈分析的扩展：能力、约束与投资回报 本书对瓶颈的分析超越了简单的“最慢的环节”。我们引入了约束理论（TOC）在多资源环境下的建模方法，重点分析系统中的“容量约束”和“需求约束”如何相互作用。分析的深度在于，如何计算在特定约束点投入额外资源（无论是设备、人员还是流程优化）所能带来的边际系统产出提升。本章提供了一套严谨的投资决策矩阵，用于评估不同优化方案的系统级投资回报率（ROSI）。 第六章：组织能力与流程耦合度的评估框架 运营效率的低下往往源于组织设计与流程需求的错位。本章提出了一种流程-组织能力匹配度评估模型。我们分析了知识的隐性转移、技能的垂直固化以及跨职能团队的有效性。评估的重点在于“流程耦合度”：即流程在不同部门和系统之间切换时，信息、决策权和物理资源的衔接顺畅程度。本书提供了一系列定性和定量的指标，用于诊断组织结构对流程执行的潜在阻碍，例如决策延迟或责任真空区。 --- 第三部分：面向未来的流程韧性与持续学习 第七章：面向不确定性的韧性分析 在高度波动的市场中，效率必须与韧性并存。本章探讨如何量化和分析运营流程的“抗冲击能力”（Resilience）。我们将使用蒙特卡洛模拟来评估不同运营策略在面对突发性冲击（如关键供应商中断、需求激增或劳动力短缺）时的性能表现。分析的目标是，找到一个“效率-韧性”的最优权衡点，而非盲目追求极致的效率而牺牲了应对变化的能力。 第八章：分析驱动的组织学习闭环构建 真正的持续改进依赖于从运营数据中高效学习的能力。本章关注于如何将分析发现转化为可执行的、嵌入式的组织惯例。内容包括设计“实验性验证平台”，确保任何流程变更都经过结构化的测试和效果验证。我们讨论了如何构建“知识资产库”，确保每次分析和解决的问题所获得的洞察能够被系统地存储和复用，从而避免组织陷入“重复发现问题”的怪圈。 第九章：分析结果的有效沟通与变革赋能 最好的分析如果不能转化为行动，则毫无价值。本章专注于分析结果的叙事化、可视化与决策转化。重点在于如何针对不同的受众（执行层、管理层、高层领导）定制分析信息的呈现方式，强调“为什么改变是必须的”以及“改变将带来什么具体收益”，确保分析工作能够有效赋能变革，并赢得关键利益相关者的支持。本书最后强调，系统的分析最终目的是构建一个能够自我诊断、自我优化并适应未来挑战的运营生态系统。
用户评价
评分
从《精益制造005：生产现场Z优分析法》这个书名来看，我预感这本书会聚焦于一种能够系统性地提升生产现场运作效率的方法。在实际工作中，我常常遇到这样的困境：虽然知道一些精益工具，但面对一个复杂的问题，很难确定哪个工具最适用，或者如何将多个工具有机结合起来，找到最根本的解决方案。我期待这本书能提供的，是一种能够“举一反三”的分析思维，一种能够帮助我们快速洞察生产现场本质问题的“Z优”视角。它会不会提供一些关于如何构建这种“Z优思维”的指导？比如，它会不会介绍一些能够帮助我们识别隐性浪费、预测潜在风险，从而提前采取预防措施的分析模型？我非常希望书中能包含一些实操性的练习或工具，让我能够立刻将书中的方法应用到我的工作中，去验证它的有效性。如果这本书能够帮助我建立一套更加敏锐、更加高效的生产现场分析能力，我相信它将会对我个人的职业发展和公司的生产效率提升都带来巨大的价值。
评分这本书的标题《精益制造005：生产现场Z优分析法》瞬间勾起了我作为一名长期在一线生产管理岗位摸爬滚打的读者的好奇心。精益制造这个概念我并不陌生，但“Z优分析法”这个提法却有些新鲜，让我联想到是否是对于传统分析方法的一种革新或升级，尤其是在“生产现场”这个具体应用场景下。我一直以来都深感，理论上的精益原则在落地到车间实际操作时，常常会遇到各种意想不到的阻碍，而能否找到一种更“Z优”的方法来剖析和解决这些问题，是提升效率、降低成本的关键。我特别期待这本书能提供一些切实可行、易于理解且能够快速在现场应用的方法论。例如，它会不会提供一些具体的案例分析，展示如何在某个特定生产环节，通过“Z优分析法”识别出瓶颈，并给出系统性的改进方案？或者，书中会不会包含一些可视化工具或模型，帮助一线管理者或操作人员更直观地理解和应用这些方法？我对于那些空泛的理论性描述并不感兴趣，我更希望看到的是能够直接指导实践、解决痛点的“干货”。希望这本书能让我获得一些启发，能够真正地将精益制造的理念更深入、更有效地贯彻到我的日常工作中，让生产现场变得更流畅、更高效。
评分读到《精益制造005：生产现场Z优分析法》这个书名，我首先想到的是它可能在方法论上有所突破。市面上关于精益制造的书籍不在少数，但很多都停留在概念的普及层面，或是对某些工具（如价值流图、看板等）的介绍，而对于如何将这些工具融会贯通，并形成一种系统性的、针对生产现场具体问题的“Z优”分析框架，却鲜有深入的探讨。我一直觉得，理解精益制造的难点不在于知道有哪些工具，而在于知道在什么时机、运用何种组合、以何种逻辑去分析生产现场的每一个细微之处，从而找到最有效的改进点。我期望这本书能够提供一种全新的视角，一种能够帮助我们跳出固有思维模式，从更深层次挖掘问题根源的方法。它会不会介绍一种能够系统性地评估生产流程中各个环节的“Z优度”的量化指标？或者，书中是否会提供一套完整的流程，指导读者如何从数据收集、问题定义、原因分析到解决方案制定和效果验证，一步步地运用“Z优分析法”来解决现场难题？我希望这本书不仅仅是理论的堆砌，更能提供一套可操作的“路线图”，让我在面对生产现场的复杂性时，不再感到无从下手。
评分《精益制造005：生产现场Z优分析法》这个书名，让我对“Z优分析法”这个概念产生了浓厚的兴趣。在我看来，很多时候我们对生产现场的分析往往流于表面，或者侧重于某个孤立的问题，而忽略了整个生产系统的联动性和最优解。我渴望能够找到一种能够从全局视角审视生产现场，并且能够精准定位“Z优”解决方案的方法。这本书会不会提供一种能够量化衡量生产流程效率和效益的“Z优”指标体系？比如，它会不会介绍如何通过对各类生产数据的深入挖掘和关联分析，来识别出那些能够带来最大效益提升的“Z优”改进方向？我特别希望这本书能够帮助我理解，如何将“Z优”这个概念，从一个模糊的目标，转化为一套具体可执行的分析框架和一系列可量化的改进措施。它会不会提供一些不同行业、不同类型生产现场的案例，展示“Z优分析法”是如何在实际应用中发挥作用的？我期望这本书能够成为我在生产现场分析和优化的“智囊团”，帮助我做出更明智、更有效的决策。
评分《精益制造005：生产现场Z优分析法》这个书名，给我一种“直击痛点”的感觉。在生产现场，我们常常被各种琐碎的问题困扰，很容易陷入“头痛医头、脚痛医脚”的泥沼。我希望这本书能够提供一种能够帮助我们跳出这种局限，找到真正“Z优”解决方案的方法论。它会不会探讨如何识别生产现场中最具“Z优”潜力的环节，也就是那些投入产出比最高、改进效果最显著的地方？我特别好奇，这本书所说的“Z优分析法”，是否包含了一些能够帮助我们量化评估不同改进方案的优劣，并从中选择“Z优”方案的工具或模型？我期望这本书能够提供一种更加系统化、更加智能化的分析思路，让我们能够更有效地分配资源，更精准地实施改进，从而最大化生产现场的整体效益。如果这本书能让我学会一种能够持续发现和解决生产现场问题的“Z优”之道，那么它将是我在精益制造领域的重要财富。
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